Przez wiele lat globalizacja przemysłu działała według stosunkowo prostego założenia: produkować tam, gdzie koszt wytworzenia jest najniższy, a gotowy produkt przewieźć do miejsca sprzedaży. W ten sposób europejskie firmy przenosiły część produkcji do Azji, korzystając z tańszej pracy, ogromnych zdolności produkcyjnych i rozbudowanej sieci dostawców. Ostatnie lata pokazały jednak, że najniższa cena jednostkowa nie zawsze oznacza najniższy koszt całego systemu.
Problemy logistyczne, rosnące koszty transportu, napięcia geopolityczne i potrzeba szybszego reagowania na zmiany popytu sprawiają, że przedsiębiorstwa coraz częściej rozważają nearshoring, czyli przenoszenie produkcji bliżej głównych rynków zbytu. Dla Europy Środkowej może to oznaczać jedną z najważniejszych zmian przemysłowych najbliższych lat.
Tania produkcja nie zawsze jest tania
Jeżeli fabryka znajduje się kilka tysięcy kilometrów od klienta, koszt samego wytworzenia produktu jest tylko jednym z elementów równania.
Dochodzi transport morski lub lotniczy, magazynowanie, ubezpieczenie, odprawy, zamrożony kapitał i ryzyko opóźnień.
Towar znajdujący się przez kilka tygodni na statku nie może zostać sprzedany, ale firma już poniosła koszt jego produkcji.
W warunkach stabilnego rynku nie musi to być poważny problem. Sytuacja wygląda inaczej, gdy popyt gwałtownie się zmienia.
Producent może otrzymać sygnał, że klienci potrzebują innego wariantu produktu, podczas gdy tysiące sztuk starego modelu są już w drodze.
Fabryka znajdująca się bliżej rynku może zareagować znacznie szybciej.
Łańcuch dostaw jest tak silny jak jego najsłabsze ogniwo
Współczesny produkt przemysłowy często powstaje z komponentów pochodzących z kilkunastu lub kilkudziesięciu krajów.
Wystarczy brak jednego niewielkiego elementu, aby zatrzymać produkcję całego urządzenia.
Dobrym przykładem są układy elektroniczne. Samochód składa się z tysięcy części, ale brak relatywnie taniego sterownika może uniemożliwić zakończenie montażu pojazdu wartego dziesiątki tysięcy euro.
Przedsiębiorstwa zaczęły więc analizować nie tylko cenę dostawcy, ale również odporność całego łańcucha.
Liczy się czas dostawy, liczba alternatywnych producentów, lokalizacja fabryk, dostępność transportu i prawdopodobieństwo zakłóceń.
To zupełnie inny sposób patrzenia na logistykę niż klasyczne poszukiwanie najniższej ceny.
Nearshoring nie oznacza końca globalizacji
Przenoszenie produkcji bliżej Europy nie oznacza, że wszystkie fabryki wrócą z Azji.
W wielu branżach powstały tam ogromne klastry przemysłowe, których odtworzenie w innym miejscu byłoby niezwykle kosztowne.
Wokół dużego producenta działają setki firm dostarczających komponenty, narzędzia, elektronikę, opakowania czy usługi techniczne.
Przeniesienie jednej fabryki nie wystarczy, jeżeli wszystkie kluczowe elementy nadal trzeba importować z drugiego końca świata.
Dlatego nearshoring częściej będzie oznaczał stopniowe budowanie alternatywnych łańcuchów dostaw niż całkowite porzucenie dotychczasowych.
Firma może na przykład pozostawić dużą produkcję masową w Azji, a jednocześnie uruchomić mniejszy zakład w Europie obsługujący produkty wymagające szybkiej dostawy.
Automatyzacja zmienia znaczenie kosztów pracy
Jednym z głównych argumentów za przenoszeniem fabryk do krajów o niższych wynagrodzeniach był koszt pracy.
Automatyzacja stopniowo zmniejsza znaczenie tej różnicy.
Jeżeli linia produkcyjna wykorzystuje roboty, systemy wizyjne, automatyczne magazyny i komputerowe sterowanie procesem, udział pracy ręcznej w kosztach produktu maleje.
W takiej sytuacji większego znaczenia nabierają inne czynniki: cena energii, dostępność inżynierów, infrastruktura, stabilność dostaw i odległość od klienta.
Fabryka w kraju o wyższych wynagrodzeniach może okazać się konkurencyjna, jeżeli produkuje bardziej automatycznie i znajduje się blisko odbiorców.
Nie oznacza to produkcji bez ludzi. Zmienia się jednak charakter pracy.
Zamiast dużej liczby prostych stanowisk potrzebni są operatorzy, automatycy, programiści, technicy utrzymania ruchu i specjaliści kontroli jakości.
Europa Środkowa ma interesujące położenie
Polska, Czechy, Słowacja, Węgry i część innych krajów regionu znajdują się stosunkowo blisko dużych rynków Europy Zachodniej.
Transport samochodowy do wielu odbiorców można realizować w ciągu jednego lub kilku dni.
Jednocześnie region posiada długą tradycję przemysłową, wykwalifikowanych pracowników oraz rozwiniętą sieć firm kooperujących.
To istotne szczególnie w branży motoryzacyjnej, maszynowej, AGD, elektronice czy produkcji komponentów.
Nowa fabryka nie działa bowiem w izolacji. Potrzebuje narzędziowni, transportu, serwisu maszyn, laboratoriów, dostawców opakowań i dziesiątek innych usług.
Im bardziej rozwinięty lokalny ekosystem, tym łatwiej uruchomić produkcję.
Energia staje się kluczowym czynnikiem lokalizacji
W części przemysłu koszt energii ma większe znaczenie niż wynagrodzenia.
Dotyczy to między innymi hutnictwa, chemii, produkcji szkła, cementu czy niektórych procesów materiałowych.
Przedsiębiorstwo planujące nowy zakład będzie więc analizować nie tylko dostępność działki i autostrady, ale również parametry lokalnego systemu elektroenergetycznego.
Czy możliwe jest przyłączenie dużej mocy? Jak stabilne są dostawy? Ile kosztuje energia? Czy w pobliżu można zbudować własne źródła energii?
Wraz z elektryfikacją procesów przemysłowych znaczenie tych pytań będzie rosło.
Fabryka przyszłości może potrzebować znacznie większej mocy elektrycznej niż zakład projektowany kilkanaście lat temu.
Ważniejsza staje się szybkość
Rynek produktów konsumenckich zmienia się coraz szybciej.
Długie serie identycznych produktów ustępują miejsca częstszym zmianom modeli, konfiguracji i wariantów.
Bliskość fabryki umożliwia krótsze serie produkcyjne i szybsze dostosowanie do potrzeb klienta.
To szczególnie ważne w branżach, w których zapasy szybko tracą wartość.
Magazyn pełen urządzeń elektronicznych sprzed dwóch lat może być znacznie większym problemem niż magazyn standardowych śrub czy rur.
Nearshoring ogranicza czas pomiędzy decyzją produkcyjną a pojawieniem się produktu na rynku.
Czy produkcja naprawdę wróci?
Nie każda branża ma ekonomiczne uzasadnienie do przenoszenia fabryk.
Produkty proste, lekkie, pracochłonne i łatwe do transportowania nadal mogą być wytwarzane bardzo daleko od rynku sprzedaży.
Inaczej wygląda sytuacja w przypadku produktów o dużej wartości, wysokim stopniu automatyzacji albo wymagających szybkiej reakcji na zamówienia.
Dlatego mapa przemysłu prawdopodobnie nie zmieni się gwałtownie, lecz będzie stopniowo przebudowywana.
Firmy będą coraz częściej utrzymywały kilka źródeł dostaw zamiast jednego.
Od najniższej ceny do najniższego ryzyka
Najważniejsza zmiana zachodzi być może nie w samych fabrykach, lecz w sposobie liczenia kosztów.
Przez lata optymalizacja oznaczała minimalizację ceny pojedynczego produktu.
Dziś przedsiębiorstwa coraz częściej próbują minimalizować koszt całego systemu wraz z ryzykiem przestoju.
Produkcja znajdująca się bliżej klienta może być nieco droższa w normalnych warunkach, ale znacznie tańsza w chwili kryzysu.
I właśnie dlatego nearshoring może stać się trwałym elementem gospodarki przemysłowej, a nie tylko chwilową reakcją na problemy ostatnich lat.
