W transporcie każdy dodatkowy kilometr ma swoją cenę. Paliwo, wynagrodzenie kierowcy, eksploatacja pojazdu, opłaty drogowe i czas pracy sprawiają, że źle zaplanowana trasa szybko zaczyna obciążać marżę. Problem polega na tym, że ograniczenie kosztów nie może oznaczać pogorszenia terminowości dostaw. Klient oczekuje przecież, że towar dotrze w ustalonym terminie, niezależnie od tego, jak skomplikowany jest proces logistyczny po stronie dostawcy.
Dlatego współczesna logistyka coraz rzadziej sprowadza się do prostego przewiezienia ładunku z punktu A do punktu B. Coraz ważniejsze staje się takie organizowanie transportu, aby samochody pokonywały możliwie niewiele pustych lub niepotrzebnych kilometrów. W praktyce wymaga to dobrego planowania, odpowiedniej organizacji magazynów oraz sprawnego przepływu informacji między wszystkimi uczestnikami łańcucha dostaw.
Puste przebiegi nadal są jednym z największych problemów transportu
Samochód ciężarowy, który po dostarczeniu ładunku wraca pusty do bazy, nadal generuje praktycznie wszystkie podstawowe koszty przewozu. Zużywa paliwo, wymaga pracy kierowcy i wykorzystuje dostępny czas operacyjny pojazdu, ale nie wykonuje w tym czasie usługi przynoszącej bezpośredni przychód.
Z punktu widzenia przedsiębiorstwa transportowego oznacza to konieczność uwzględnienia kosztu pustego przejazdu w cenie przewozu realizowanego wcześniej. Im większy udział takich tras, tym trudniej utrzymać konkurencyjne stawki.
Rozwiązaniem jest lepsze planowanie przewozów powrotnych. Przewoźnicy starają się organizować kolejne zlecenia tak, aby pojazd po rozładunku mógł odebrać następny towar znajdujący się możliwie blisko miejsca dostawy.
Nie zawsze jest to łatwe. Kierunek wymiany handlowej może być nierównomierny, a zapotrzebowanie na transport w poszczególnych regionach bardzo różne. Mimo to nawet częściowe ograniczenie pustych przebiegów potrafi istotnie poprawić wykorzystanie floty.
Łączenie ładunków zamiast wysyłania połowy samochodu
Kolejnym źródłem niepotrzebnych kosztów jest niewykorzystana przestrzeń ładunkowa. Firma może potrzebować pilnego transportu kilku palet, podczas gdy do ich przewiezienia wykorzystywany jest samochód mogący pomieścić znacznie większy ładunek.
Jeżeli podobna sytuacja powtarza się regularnie, transport staje się mało efektywny.
Jednym ze sposobów rozwiązania tego problemu jest konsolidacja przesyłek. Towary pochodzące od różnych nadawców lub kierowane do kilku odbiorców mogą zostać połączone w jednym pojeździe, jeśli pozwalają na to trasa, terminy dostaw oraz wymagania dotyczące przewozu.
Właśnie na tej zasadzie funkcjonują między innymi przewozy drobnicowe. Zamiast płacić za cały samochód, przedsiębiorstwo wykorzystuje jedynie potrzebną część przestrzeni ładunkowej.
Z punktu widzenia całego systemu transportowego oznacza to większe wykorzystanie pojazdów i mniejszą liczbę kursów potrzebnych do przewiezienia tej samej ilości towarów.
Dobra trasa nie zawsze jest trasą najkrótszą
Na pierwszy rzut oka mogłoby się wydawać, że ograniczenie kosztów transportu polega przede wszystkim na wyborze najkrótszej drogi. W rzeczywistości planowanie tras jest znacznie bardziej skomplikowane.
Najkrótsza trasa może prowadzić przez zatłoczone miasta, drogi z ograniczeniami dla ciężarówek albo odcinki, na których regularnie tworzą się korki. Kierowca może również mieć kilka punktów dostawy, różne godziny awizacji oraz określony limit czasu pracy.
Dlatego dobra trasa jest kompromisem pomiędzy długością przejazdu, czasem, kosztami i wymaganiami odbiorców.
Systemy wykorzystywane przez firmy logistyczne mogą analizować wiele takich czynników jednocześnie. Pozwala to zaplanować kolejność dostaw w taki sposób, aby ograniczyć nie tylko liczbę kilometrów, lecz również czas oczekiwania na rozładunek.
Magazyn również wpływa na liczbę przejechanych kilometrów
Optymalizacja transportu zaczyna się często znacznie wcześniej niż w momencie uruchomienia samochodu.
Znaczenie ma chociażby lokalizacja magazynów i centrów dystrybucyjnych. Firma posiadająca jeden magazyn obsługujący klientów z całego kraju może mieć stosunkowo niskie koszty składowania, ale jednocześnie ponosić wyższe koszty transportu.
Rozbudowanie sieci o dodatkowe centra dystrybucyjne może skrócić drogę towaru do klienta. Powstaje jednak inne pytanie: czy oszczędności transportowe będą wystarczająco duże, aby zrekompensować koszty prowadzenia kolejnego magazynu?
Właśnie dlatego decyzje logistyczne powinny być analizowane kompleksowo. Optymalizacja pojedynczego elementu nie zawsze prowadzi do obniżenia kosztów całego łańcucha dostaw.
Czas oczekiwania jest ukrytym kosztem logistyki
Nie każdy problem transportowy można zobaczyć na mapie.
Samochód może pokonać idealnie zaplanowaną trasę, a mimo to stracić kilka godzin podczas załadunku albo rozładunku. Jeżeli takie sytuacje powtarzają się regularnie, wpływają zarówno na koszt przewozu, jak i możliwość realizacji kolejnych zleceń.
Dlatego coraz większe znaczenie ma organizacja awizacji w magazynach. Wyznaczenie konkretnych przedziałów czasowych pozwala rozłożyć ruch pojazdów i ograniczyć kolejki przed rampami.
Dla przewoźnika jedna godzina oczekiwania może oznaczać opóźnienie wszystkich kolejnych punktów trasy. Dla magazynu zbyt duża liczba samochodów przyjeżdżających jednocześnie oznacza natomiast chaos organizacyjny.
Sprawna wymiana informacji pomiędzy magazynem, przewoźnikiem i kierowcą jest więc równie ważna jak samo planowanie trasy.
Dane pozwalają zauważyć problemy, których wcześniej nie było widać
Jeszcze kilkanaście lat temu wiele decyzji logistycznych podejmowano przede wszystkim na podstawie doświadczenia spedytora lub kierownika transportu. Wiedza praktyczna nadal jest niezwykle ważna, ale coraz częściej wspierają ją dane zbierane przez systemy informatyczne.
Przedsiębiorstwo może sprawdzić między innymi średnią długość tras, wykorzystanie przestrzeni ładunkowej, udział pustych przebiegów, czas postoju pojazdów czy koszt transportu przypadający na jednostkę towaru.
Dopiero zestawienie takich informacji pozwala zobaczyć, gdzie rzeczywiście powstają straty.
Może się na przykład okazać, że problemem nie są długie trasy, lecz niewłaściwe godziny wyjazdów. Samochody ruszające z magazynu rano trafiają na największe natężenie ruchu, podczas gdy przesunięcie części operacji o kilkadziesiąt minut pozwoliłoby poprawić terminowość.
W innym przedsiębiorstwie największym problemem może być zbyt częste wysyłanie niewielkich partii towaru zamiast łączenia zamówień.
Optymalizacja zapasów może ograniczyć liczbę transportów
Transport i gospodarka magazynowa są ze sobą ściśle związane. Jeżeli przedsiębiorstwo niewłaściwie planuje zapasy, częściej pojawia się konieczność realizowania pilnych dostaw.
Takie przewozy są zwykle droższe i trudniejsze do optymalizacji.
Przykładowo firma może wysłać do klienta część zamówienia, ponieważ jednego produktu chwilowo brakuje w magazynie. Kilka dni później konieczny jest kolejny transport brakującego towaru.
Z perspektywy obsługi klienta problem został rozwiązany, ale logistycznie powstały dwa przewozy zamiast jednego.
Lepsze prognozowanie popytu i zarządzanie dostępnością produktów może więc pośrednio zmniejszać liczbę kilometrów pokonywanych przez flotę.
Transport intermodalny nie sprawdzi się wszędzie
W przypadku długich tras przedsiębiorstwa coraz częściej analizują również możliwość wykorzystania różnych środków transportu podczas jednego przewozu.
Towar może część drogi pokonać samochodem, a następnie zostać przeładowany na pociąg lub statek. Transport drogowy pozostaje wtedy przede wszystkim rozwiązaniem wykorzystywanym na pierwszym i ostatnim odcinku trasy.
Nie oznacza to jednak, że transport intermodalny automatycznie będzie tańszy. Duże znaczenie mają odległość, dostępność terminali, czas dostawy oraz regularność przewozów.
Przy niewielkich lub nieregularnych wolumenach klasyczny transport samochodowy często pozostaje bardziej elastyczny. Przy dużych i przewidywalnych strumieniach ładunków wykorzystanie kolei lub transportu morskiego może natomiast przynieść wymierne korzyści.
Najtańszy przewóz nie zawsze oznacza najniższy koszt
Jednym z częstszych błędów podczas wyboru przewoźnika jest porównywanie wyłącznie ceny pojedynczego zlecenia.
Niska stawka nie będzie dużą oszczędnością, jeśli transporty regularnie docierają z opóźnieniem, firma ponosi dodatkowe koszty magazynowania albo pracownicy muszą poświęcać dużo czasu na wyjaśnianie problemów z dostawami.
Dlatego przy ocenie transportu warto patrzeć szerzej. Liczy się terminowość, możliwość śledzenia przesyłki, elastyczność przy zmianach zamówienia, sprawność komunikacji oraz zdolność przewoźnika do obsługi nagłych sytuacji.
Dobra logistyka nie polega na realizowaniu każdego przejazdu możliwie najtaniej. Chodzi raczej o ograniczenie całkowitego kosztu dostarczenia towaru.
Największe oszczędności często wynikają z wielu małych zmian
W praktyce firmy rzadko znajdują jedno rozwiązanie pozwalające nagle obniżyć koszty transportu o kilkadziesiąt procent. Znacznie częściej poprawa wynika z wielu drobnych decyzji.
Lepsze wykorzystanie samochodów, ograniczenie pustych przebiegów, sprawniejsza awizacja, konsolidacja przesyłek, odpowiednie rozmieszczenie zapasów i dokładniejsze planowanie tras mogą pojedynczo wydawać się niewielkimi zmianami. Kiedy jednak działają równocześnie, zaczynają wpływać na cały łańcuch dostaw.
Właśnie w tym kierunku rozwija się współczesna logistyka. Coraz ważniejsze jest nie tylko to, czy przesyłka dotarła do odbiorcy, ale również ile zasobów było potrzebnych, aby ją tam dostarczyć. Przedsiębiorstwo, które potrafi przewozić tę samą ilość towaru przy mniejszej liczbie kilometrów, krótszych postojach i lepszym wykorzystaniu pojazdów, zyskuje przewagę, której nie zawsze widać na pierwszy rzut oka – ale bardzo wyraźnie widać ją w kosztach działalności.
