Przez wiele lat jednym z najważniejszych kierunków rozwoju przemysłu było przenoszenie produkcji tam, gdzie koszty były najniższe. Fabryka mogła znajdować się tysiące kilometrów od głównego rynku sprzedaży, komponenty pochodziły z kilku krajów, a gotowy produkt trafiał do odbiorcy po długiej podróży morskiej. Taki model pozwalał obniżyć koszty, ale miał również słabe strony, które stawały się szczególnie widoczne w momentach zakłóceń transportu, problemów z dostępnością surowców czy gwałtownych zmian popytu.
Coraz więcej przedsiębiorstw zaczyna więc patrzeć na lokalizację produkcji inaczej. Cena pojedynczego komponentu przestaje być jedynym kryterium. Liczy się również czas dostawy, bezpieczeństwo zaopatrzenia, możliwość szybkiej zmiany wielkości produkcji i kontrola nad całym procesem. Właśnie dlatego w gospodarce coraz częściej mówi się o skracaniu łańcuchów dostaw, nearshoringu i przenoszeniu części produkcji bliżej głównych rynków zbytu.
Najtańsza produkcja nie zawsze oznacza najniższy koszt
Na pierwszy rzut oka kalkulacja wydaje się prosta. Jeżeli zakład znajdujący się na innym kontynencie może wyprodukować określony element taniej, przedsiębiorstwo powinno właśnie tam złożyć zamówienie. Problem polega na tym, że sama cena produktu stanowi tylko część rzeczywistych kosztów.
Do rachunku należy doliczyć transport, magazynowanie, ubezpieczenie, odprawy, zapasy bezpieczeństwa oraz kapitał zamrożony w towarze znajdującym się przez wiele tygodni w drodze. Dochodzi również ryzyko opóźnienia dostawy.
Jeżeli brak stosunkowo taniego podzespołu powoduje zatrzymanie linii produkcyjnej, rzeczywista strata może wielokrotnie przekroczyć oszczędność osiągniętą na jego zakupie.
Firmy coraz częściej próbują więc oceniać nie tylko koszt produkcji, ale cały koszt dostarczenia produktu do zakładu oraz ryzyko związane z daną lokalizacją.
To znacząca zmiana w sposobie myślenia o gospodarce przemysłowej.
Łańcuch dostaw stał się elementem strategii firmy
Jeszcze kilkanaście lat temu logistyka była często traktowana przede wszystkim jako obszar operacyjny. Towar miał zostać wyprodukowany, przewieziony, zmagazynowany i dostarczony. Dzisiaj decyzje logistyczne coraz częściej wpływają bezpośrednio na strategię przedsiębiorstwa.
Firma uzależniona od jednego dostawcy kluczowego komponentu może mieć niższe koszty zakupów, ale jednocześnie znacznie większe ryzyko biznesowe. Dlatego przedsiębiorstwa próbują dywersyfikować źródła dostaw.
Nie zawsze oznacza to całkowitą rezygnację z producentów azjatyckich. Częściej stosowany jest model mieszany. Część produkcji pozostaje w dotychczasowej lokalizacji, a dodatkowe źródło zaopatrzenia powstaje bliżej rynku europejskiego.
Takie podejście pozwala zachować korzyści kosztowe globalnej produkcji, a jednocześnie zmniejszyć zależność od jednego kierunku dostaw.
Czym jest nearshoring?
Nearshoring oznacza przeniesienie określonych procesów biznesowych lub produkcyjnych do kraju położonego stosunkowo blisko głównego rynku przedsiębiorstwa.
W przypadku firm działających w Europie Zachodniej oznacza to często zainteresowanie państwami Europy Środkowej i Południowej.
Najważniejszą zaletą nie musi być przy tym najniższy koszt pracy. Znaczenie mają również infrastruktura transportowa, dostępność specjalistów, zaplecze przemysłowe, stabilność dostaw oraz możliwość szybkiego przewiezienia produktów transportem drogowym lub kolejowym.
Jeżeli dostawa może dotrzeć do fabryki w ciągu kilkunastu lub kilkudziesięciu godzin zamiast kilku tygodni, przedsiębiorstwo może znacznie ograniczyć zapasy magazynowe.
To z kolei uwalnia kapitał, który wcześniej był zamrożony w komponentach oczekujących na wykorzystanie.
Dlaczego krótszy łańcuch dostaw daje większą elastyczność?
Jednym z najważniejszych problemów przemysłu jest przewidywanie popytu. Produkcja zazwyczaj rozpoczyna się wcześniej, niż klient podejmie decyzję o zakupie. Firma musi więc oszacować, ile produktów będzie potrzebnych za kilka tygodni lub miesięcy.
Im dłuższy łańcuch dostaw, tym wcześniej trzeba podjąć decyzję.
Jeżeli komponent jest produkowany daleko od zakładu końcowego, a transport zajmuje kilka tygodni, przedsiębiorstwo musi zamawiać go na podstawie prognoz dotyczących stosunkowo odległej przyszłości.
Każda pomyłka jest kosztowna.
Zbyt małe zamówienie oznacza brak towaru. Zbyt duże prowadzi do wzrostu zapasów, które trzeba magazynować, finansować, a czasami później sprzedawać z rabatem.
Produkcja zlokalizowana bliżej odbiorcy pozwala reagować szybciej. Firma może składać mniejsze zamówienia, częściej uzupełniać zapasy i lepiej dostosowywać wielkość produkcji do rzeczywistego popytu.
Magazyn nie zawsze jest zabezpieczeniem
Jednym ze sposobów ochrony przed zakłóceniami dostaw jest utrzymywanie dużych zapasów. Teoretycznie magazyn pełen komponentów zapewnia bezpieczeństwo. W praktyce generuje jednak koszty.
Towar zajmuje powierzchnię, wymaga obsługi i finansowania. Istnieje również ryzyko, że część zapasu straci wartość.
Problem jest szczególnie widoczny w branżach, w których produkty szybko się zmieniają. Element elektroniczny kupiony z dużym wyprzedzeniem może zostać zastąpiony nowszą wersją jeszcze zanim zostanie wykorzystany.
Dlatego coraz większe znaczenie ma nie tyle maksymalizacja zapasów, ile budowanie systemu dostaw, który pozwala szybko reagować na zmieniającą się sytuację.
Dobrze zorganizowany, krótki łańcuch dostaw może być dla przedsiębiorstwa skuteczniejszym zabezpieczeniem niż magazyn wypełniony towarem na wiele miesięcy.
Automatyzacja zmienia geografię przemysłu
Jednym z czynników sprzyjających przenoszeniu produkcji bliżej rynków zbytu jest automatyzacja.
W tradycyjnym modelu lokalizacja fabryki była często uzależniona od kosztów pracy. Jeżeli większość procesów wykonywali ludzie, różnice wynagrodzeń pomiędzy krajami miały ogromne znaczenie dla ostatecznej ceny produktu.
W zautomatyzowanym zakładzie proporcje wyglądają inaczej.
Coraz większą część wartości produkcji tworzą maszyny, oprogramowanie, energia, logistyka, wiedza techniczna oraz organizacja procesu. Koszt pracy nadal pozostaje istotny, ale nie zawsze jest czynnikiem decydującym.
Może się więc okazać, że nowoczesna fabryka znajdująca się bliżej odbiorców jest konkurencyjna wobec zakładu zlokalizowanego w regionie o znacznie niższych płacach.
Produkcja bliżej klienta ułatwia personalizację
Skracanie łańcuchów dostaw jest również związane ze zmianami po stronie konsumentów i klientów biznesowych. Rynek coraz częściej oczekuje krótkich serii, wielu wariantów produktu i możliwości dostosowania zamówienia.
Dla tradycyjnej masowej produkcji oznacza to wyzwanie.
Jeżeli produkt powstaje tysiące kilometrów od odbiorcy, najbardziej opłacalne jest zazwyczaj zamawianie dużych partii. Każda zmiana specyfikacji komplikuje logistykę.
Fabryka znajdująca się bliżej rynku może działać inaczej. Produkcja mniejszych serii staje się łatwiejsza, a przedsiębiorstwo może szybciej reagować na informacje ze sprzedaży.
W niektórych branżach powstaje nawet model, w którym podstawowe elementy produkowane są na dużą skalę, natomiast ostateczne wykończenie lub konfiguracja odbywa się dopiero w regionalnym centrum produkcyjnym.
Co ta zmiana oznacza dla Polski?
Położenie geograficzne Polski daje krajowemu przemysłowi ciekawą pozycję w procesie skracania europejskich łańcuchów dostaw. Bliskość dużych rynków Europy Zachodniej pozwala stosunkowo szybko transportować towary do Niemiec, Czech, Austrii, krajów Beneluksu czy Skandynawii.
Sama lokalizacja jednak nie wystarczy.
W miarę rozwoju gospodarki coraz większe znaczenie będzie miała jakość infrastruktury, dostępność energii, liczba wykwalifikowanych pracowników, stabilność regulacyjna oraz zdolność przedsiębiorstw do automatyzacji produkcji.
Konkurencja o inwestycje przemysłowe nie odbywa się już wyłącznie na poziomie kosztów pracy.
Inwestor porównuje całe otoczenie biznesowe. Interesuje go możliwość szybkiego uruchomienia zakładu, dostęp do poddostawców, inżynierów, transportu oraz niezawodnej infrastruktury.
Największą wartością może być całe otoczenie przemysłowe
Nowoczesna fabryka rzadko funkcjonuje całkowicie samodzielnie. Potrzebuje dostawców części, firm transportowych, serwisów technicznych, automatyków, producentów opakowań, laboratoriów, narzędziowni i wielu innych usług.
Dlatego region posiadający rozwinięty ekosystem przemysłowy ma przewagę nad miejscem oferującym jedynie tanią działkę inwestycyjną.
Nowy zakład może korzystać z kompetencji firm działających w okolicy, zamiast budować cały system dostaw od podstaw.
To również wyjaśnia, dlaczego przemysł często koncentruje się w określonych regionach. Każda kolejna inwestycja zwiększa atrakcyjność miejsca dla następnych przedsiębiorstw.
Powstaje efekt sieciowy: im więcej firm przemysłowych działa w regionie, tym łatwiej kolejnym znaleźć dostawców, pracowników i partnerów technologicznych.
Czy globalizacja przemysłu się kończy?
Raczej nie. Bardziej prawdopodobne jest to, że zmienia się jej charakter.
Światowa gospodarka jest zbyt mocno powiązana, aby firmy nagle zaczęły produkować wszystkie komponenty w jednym kraju. Wiele surowców, technologii i specjalistycznych produktów nadal będzie pochodziło z globalnego rynku.
Zmienia się natomiast podejście do ryzyka.
Przedsiębiorstwa coraz ostrożniej podchodzą do sytuacji, w której cały proces produkcyjny zależy od jednego dostawcy, jednej fabryki albo jednej trasy transportowej.
Dlatego zamiast całkowitego odwrotu od globalizacji możemy obserwować powstawanie bardziej regionalnych sieci produkcji.
Część komponentów nadal będzie podróżowała przez pół świata, ale elementy najbardziej krytyczne mogą być produkowane znacznie bliżej fabryki końcowej.
Przemysł przyszłości będzie bardziej odporny
Przez wiele lat przemysł był optymalizowany przede wszystkim pod kątem kosztów. Każdy magazyn, dodatkowy dostawca czy rezerwowa linia produkcyjna mogły być postrzegane jako zbędny wydatek.
Dzisiaj coraz częściej traktuje się je jako cenę bezpieczeństwa.
Nie oznacza to rezygnacji z efektywności. Chodzi raczej o znalezienie równowagi pomiędzy niskim kosztem a odpornością przedsiębiorstwa na zakłócenia.
Właśnie dlatego skracanie łańcuchów dostaw może być jednym z ważniejszych kierunków zmian w gospodarce przemysłowej. Fabryka położona bliżej klienta nie zawsze wyprodukuje najtaniej. Może jednak dostarczyć szybciej, ograniczyć zapasy i łatwiej dostosować się do zmian popytu.
A w gospodarce, w której warunki potrafią zmieniać się bardzo szybko, taka elastyczność sama staje się przewagą konkurencyjną.
